Brasil Energia | Ed. 460 - Novembro, 2019

64 Brasil Energia , nº 460, 14 de novembro de 2019 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA “Em pouco tempo percebemos que os resultados eram imediatos e, melhor ainda, boa parte deles sem necessidade de investimento. E, quando precisava, o pay-back não ultrapassava dois anos e meio”, diz Silva. Parte importante do progra- ma, aliás, é a avaliação de viabilida- de. Em Guaratinguetá, por exem- plo, das 184 oportunidades, 68 se mostraram inviáveis e 71 viáveis e já implementadas.Outras 26 estão em análise e 19 em implementação. Até o momento, no complexo, a Basf contabiliza uma economia de R$ 9,8 milhões com energia, com uma redução de consumo anual entre 9% e 10% no período de 2016 a 2019, o que representa 25 GWh/ ano e também redução de emissão de 3.500 tCO2. Ao estender o programa para as outras unidades a redução de con- sumo total obtida de 58,1 GWh/ ano (9.900 tCO2) até outubro de 2019 totalizou uma economia para a Basf de R$ 16,7 milhões. Isso foi possível por conta de 139 projetos aprovados até outubro de 2019 nas sete unidades produtivas no Brasil, Argentina e Chile, todas elas com o know-how de 40 profissionais e com o apoio técnico da Unesp. OPORTUNIDADES As ações adotadas pela Basf em Guaratinguetá, várias delas depois replicadas nas outras unidades, fo- ram desde as mais prosaicas, como retrofit dos sistemas de ar condicio- nado, troca de luminárias antigas por LED e substituição de aqueci- mento de água a vapor (do gás na- tural) por 60 placas solares, até ou- tras mais técnicas, nos processos industriais e na otimização de mo- tores, bombas e trocadores de calor. Na fábrica de metilato de sódio, catalisador utilizado na produção de biodiesel, por exemplo, houve uma mudança que resultou em econo- mia e que gerou reconhecimento in- ternacional para a equipe de Guara- tinguetá, segundo o diretor do com- plexo, Patrick Silva. A mudança foi o aproveitamento do calor do pro- duto final, que passou a retornar via tubulação para o início do processo, para ter contato com a matéria-pri- ma que precisa entrar aquecida na linha produtiva. “Foi instalado um trocador de calor, que aquece a ma- téria-prima com o calor do metilato de sódio, o qual por sua vez é resfria- do, estado necessário para seu arma- zenamento”, diz. O resultado foi o abandono do aquecimento da ma- téria-prima com processos externos. Outra oportunidade imple- mentada foi na cogeração a gás natural utilizada para fornecer até 10 GWh por ano de energia e va- por em Guaratinguetá (de 6% a 10% da demanda do complexo, que beira os 100 GWh). Cálculos termodinâmicos de pesquisado- res da Unesp conseguiram achar o ponto ótimo de trabalho das cal- deiras do sistema de cogeração, o que permitiu a redução média de pressão de trabalho e economizou gás natural. Por conta dessa ação, implementada neste ano, a Basf prevê uma redução no consumo de energia de Guaratinguetá supe- rior a 10%, acima da média de 6% ao ano dos últimos três anos. De acordo com Silva, a mesma ação já foi implementada em caldeiras na unidade argentina, chilena e tam- bém na fábrica de Jacareí. Segundo Patrick Silva, em para- lelo com o programa próprio Triple E, foi também fundamental para a Basf conseguir os resultados a ado- ção da norma de gestão de energia ISO 50001. O complexo de Guara- tinguetá foi o primeiro do setor quí- mico do Brasil a ser certificado em 2017. Em São Bernardo do Campo, a unidade Demarchi foi certificada em julho de 2019 e até o fim do ano as unidades de Camaçari e Concón, no Chile, também serão laureadas. “A norma não é burocrática, ela re- almente ajuda na gestão efetiva da energia, com metas bem definidas, cujo cumprimento é condição para a certificação”, finaliza. A Basf com- pra, desde 2006, 100% da sua ener- gia no ACL e gasta em média por ano R$ 100 milhões com o insumo nas suas 17 unidades no país. Estação de tratamento da Aegea em Campo Grande (MS): companhia busca redução de 25% nos custos até 2021